Vaak blijkt het in de praktijk lang niet altijd even makkelijk om de bedrijfsvisie over te brengen op de werkvloer. Een gedachte zou kunnen zijn “Is het verhaal wel duidelijk genoeg?” of “is het te wollig?” Dat zelfde geldt -hoe simpel ook- ook voor de Lean principes. Het kan jaren duren voordat een bedrijf deze denkrichting gaat volgen, en dan nog weet je niet zeker of iedereen je visie begrepen heeft. En als iedereen het dan zou begrijpen, hoe krijg je de tent in beweging? 

Toyota vindt dat overbrengen van de visie zelfs zo belangrijk, dat het management definieert als: “ervoor zorgen dat alle mensen in het bedrijf dezelfde visie nastreven en daarbij voldoende ondersteund worden.”

In het boek “The Toyota Way” beschrijft Jeffrey Liker de 14 management principes van toyota…  Maar hoe goed het boek ook geschreven is, ik betwijfel of iedere medewerker van lean Nederland dit boek gaat lezen en begrijpen. Daarom heb ik hieronder een poging gedaan om deze 14 principes zo simpel en begrijpelijk op te sommen, zodat iedereen het kan snappen en kan toepassen.

Principe 1 – Ga voor lange termijn, zelfs soms ten koste van korte termijn.

Lange termijn is:                             Korte termijn is:

Verbeter structureel                     Verbeter incidenteel

Tijd nemen voor training.               Te druk met brandjes blussen

Samen met leveranciers                Ten koste van leveranciers

Vertrouwen                                Wantrouwen

Principe 2 - Creëer continue ‘Flow’ om problemen naar de oppervlakte te halen.

Doe waarde toevoegende stappen kort na elkaar en in de zelfde ruimte (cel). Laat het ontstaan van het produkt in één vloeiende beweging gebeuren (Flow).  Kijk vervolgens waar in de flow de beweging stopt. Daar zit de verspilling.

Principe 3 - Gebruik ‘Pull’ oftewel ‘trekkende’ logistiek om te veel productie te voorkomen.

Maak alleen dat wat de stap na jou de komende uren nodig heeft. Niet meer, niet minder.

Principe 4 - Balanceer de werkdruk door het proces heen.

Verdeel het werk gelijkmatig over alle stappen in het proces. Ban wachten en overwerk uit.

Principe 5 – Stop als er een probleem is of een slecht produkt.

Als jij ziet dat een produkt onvoldoende is, of er gaat iets mis, stop met produceren en los eerst het probleem op. Ga pas weer verder als de produkten daarna goed zijn.  

Principe 6 – Standaardiseer het werk en verbeter de standaard.

Doe vaak voorkomende taken altijd op dezelfde wijze. Blijf daarna  de standaard steeds verbeteren.

Principe 7 – Gebruik visuele controles zodat problemen niet verborgen worden.

Laat voor alles met een schaduw zien wat de juiste plek is. Dan worden afwijkingen direct zichtbaar. 

Principe 8 – Gebruik alleen betrouwbare, grondig geteste technologie.

Automatiseer pas als het op papier goed loopt.

Als je technologie koopt, gebruik “jarenlang bewezen” technologie.

Principe 9 – Kweek leiders die, vanuit de kennis van het werk, de filosofie aan anderen overbrengen.

Ieder bedrijf leert anders. Ieder proces is anders. Zorg dat je leiders van morgen nu ervaring opdoen met lean bij jouw bedrijf op de Gemba. Zorg dat ze de problemen van de werkvloer ook daadwerkelijk kennen.

Principe 10 – Ontwikkel uitzonderlijke mensen en teams die de bedrijfsfilosofie volgen

Train mensen in het halen van successen. Laat deze mensen weer de volgende mensen trainen. Bind die mensen aan je bedrijf.

Principe 11 – Daag leveranciers uit en help ze met verbeteren.

Je kunt je produkt niet maken niet zonder je vaste leveranciers. Neem je vaste leveranciers daarom mee in je verbeterproces. Wees streng op een negatieve “verbeterhouding”.

Principe 12 – Ga zelf in het werk kijken

Discussie over iets op de werkvloer? Stop en ga zelf kijken. Vraag door zonder het te “weten”.

Principe 13 –beslis op basis van consensus

Neem voor consensus de tijd die nodig is. Implementeer pas als alle betrokkenen het eens zijn.

En ten slotte Principe 14 – Word een lerende organisatie!